关于消除吹塑制品色差的方法分析
色差是吹塑中常见的缺陷, 因配套件颜色差别造成吹塑成批报废的情况并不小见。色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母(或色粉)、色母同原料的混合、吹塑工艺、吹塑机、模具等，正因为牵涉面广泛，因此色差控制技术同时也是吹塑中公认较难掌握技术之一。在实际的生产过程中我们一般从以下六个方面来进行色差的控制。南昌市谱光塑料包装厂
1、消除吹塑机及模具因素的影响
要选择与吹塑产品容量相当的吹塑机，如果吹塑机存在物料死角等问题，更换设备。对于模具型腔、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修来解决。必须首先解决好吹塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。
2、消除原料树脂、色母的影响
色差与来料的关系：由于成型产品原料塑粒来料批号变化频繁，,各批号之原料色差都有不一致之现象，如有的来料色差偏蓝;有的来料色差偏紅。如此等等。因此我們在验收来料时(试料)一定要将试料产品与原有客戶的样品对比色差以及光泽，只有在色差与光泽完全符合以及无其它问题时方可认为来料是好的。
原料里填料太多，着色性很差。具体辨别方法很简单，用打火机烧下，吹灭，迅速拉丝着火点，拉丝有半米的是不错的料，拉出十厘米以下丝的为差料。或者将PP粒投入清水中，全浮的是好料，60%浮起的是一般料，其他的是差料。
3、消除色母同母料混合不均的影响
塑料母料同色母混和不好也会使产品颜色变化无常。将母料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成吹塑周期中色母量的改变，从而产生色差。
对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。对于添加色粉生产有色产品，有效的办法是不采用吸料机，而采用热风干燥机，用人工加料的方法来防止色粉同母料分离导致的色差。
4、减少料筒温度对色差的影响
生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。
5、减少吹塑工艺调整时的影响
非色差原因需调整吹塑工艺参数时，尽可能不改变吹塑温度、背压、吹塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。
尽可能避免使用高射出速度、高背压等引起强剪切作用的吹塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是螺杆塑化段和均化段的加热部分。
6、掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响
在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。
除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差，尤其是在采用新色母生产的调色时。
